減小加工變形的操作技巧

　　鋁件材料的零件在加工過程中變形,，除了上述的原因之外,，在實(shí)際操作中，操作方法也是非常重要的,。

　　1,、對(duì)于加工余量大的零件，為使其在加工過程中有比較好的散熱條件,，避免熱量集中,，加工時(shí)，宜采用對(duì)稱加工,。如有一塊90mm厚的板料需要加工到60mm,，若銑好一面后立即銑削另一面，一次加工到最后尺寸,，則平面度達(dá)5mm;若采用反復(fù)進(jìn)刀對(duì)稱加工,，每一面分兩次加工到最后尺寸，可保證平面度達(dá)到0.3mm,。

　　2,、如果板材零件上有多個(gè)型腔，加工時(shí),，不宜采用一個(gè)型腔一個(gè)型腔的次序加工方法,，這樣容易造成零件受力不均勻而產(chǎn)生變形。采用分層多次加工,，每一層盡量同時(shí)加工到所有的型腔,，然后再加工下一個(gè)層次,，使零件均勻受力，減小變形,。

　　3,、通過改變切削用量來減少切削力、切削熱,。在切削用量的三要素中,，背吃刀量對(duì)切削力的影響很大。如果加工余量太大,，一次走刀的切削力太大,，不僅會(huì)使零件變形，而且還會(huì)影響機(jī)床主軸剛性,、降低刀具的耐用度,。如果減少背吃刀量，又會(huì)使生產(chǎn)效率大打折扣,。不過,，在數(shù)控加工中都是高速銑削，可以克服這一難題,。在減少背吃刀量的同時(shí),，只要相應(yīng)地增大進(jìn)給，提高機(jī)床的轉(zhuǎn)速,，就可以降低切削力,，同時(shí)保證加工效率。

　　4,、走刀順序也要講究,。粗加工強(qiáng)調(diào)的是提高加工效率，追求單位時(shí)間內(nèi)的切除率,，一般可采用逆銑,。即以最快的速度、最短的時(shí)間切除毛坯表面的多余材料,，基本形成精加工所要求的幾何輪廓,。而精加工所強(qiáng)調(diào)的是高精度高質(zhì)量，宜采用順銑,。因?yàn)轫樸姇r(shí)刀齒的切削厚度從最大逐漸遞減至零,，加工硬化程度大為減輕，同時(shí)減輕零件的變形程度,。

　　5,、薄壁工件在加工時(shí)由于裝夾產(chǎn)生變形，即使精加工也是難以避免的。為使工件變形減小到最低限度,，可以在精加工即將達(dá)到最后尺寸之前,，把壓緊件松一下，使工件自由恢復(fù)到原狀,，然后再輕微壓緊,，以剛能夾住工件為準(zhǔn)(完全憑手感)，這樣可以獲得理想的加工效果,?？傊瑠A緊力的作用點(diǎn)最好在支承面上,，夾緊力應(yīng)作用在工件剛性好的方向,，在保證工件不松動(dòng)的前提下，夾緊力越小越好,。

　　6,、在加工帶型腔零件時(shí)，加工型腔時(shí)盡量不要讓銑刀像鉆頭似的直接向下扎入零件,，導(dǎo)致銑刀容屑空間不夠,，排屑不順暢，造成零件過熱,、膨脹以及崩刀,、斷刀等不利現(xiàn)象。要先用與銑刀同尺寸或大一號(hào)的鉆頭鉆下刀孔,，再用銑刀銑削?；蛘?，可以用CAM軟件生產(chǎn)螺旋下刀程序。

　　影響鋁件加工精度和表面質(zhì)量的主要因素是該類零件加工過程中容易發(fā)生變形現(xiàn)象,，這需要操作者具備一定的操作經(jīng)驗(yàn)和技巧,。